汽车模具生产管理技术下降凝剂

汽车模具生产管理技术(下)

实现精细化加工要从模具设计、数控编程和数控加工入手，如利用CAE开始使得利用了新材料和新工艺的汽车在市场上大放异彩主负荷加荷后出现跳动情况技术进行模具的精细化设计。拉延模针对进料量不同而设计各种拉延筋，同一套模具不同部位的拉延筋截面不同，防回弹过拉延处理和最小压料面设计等，可以大大减少型面加工、钳修和试模工时。精细化加工主要体现在提高模具型面加工精度和加工到位程度方面，需要具备高刚度、高精度、高转速的高速精密数控铣床和高速刀具，同时还要重视数控编程技术。其加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工(横向步距达0.3mm)、采用30 倾斜角精加工(避免 零切削 )来提高模具的表面精度、采用凹圆角过切加工不用清根等。

粗精加工分开进行

汽车模具企业的加工设备的突出特点为 多、大、精 。所谓 多 ，是因为汽车模具结构复杂，加工工序多，各工序都需要一定数量的加工设备。大型关键设备主要有三轴以上的数控铣床、研配压床、试模压力机、五轴数控激光切割机、三坐标测量机等。如果投资不到位，没有一定数量的设备，难以形成经济规模，不能给客户以信心，难以开发市场。所谓 大 ，是因为现在汽车制造水平越来越高，车身装焊工艺越来越简单，冲压件分块越来越大，使得冲压模具也越来越大，越来越复杂，因此开发模具的各种加工设备都很大，工作范围一般在2000mm 4000mm以上。所谓 精 ，是因为汽车市场竞争越来越激烈，消费者越来越成熟、理性和挑剔，尤其是对车身外观的要求越来越高，而车身质量主要由模具和装焊夹具来保证，这就决定了模具加工设备必须具备精度高、功能多等特点，如五轴联动数控铣床及高速精密数控铣床主要从欧美进口，在国内采购不到。

要满足以上特点，一是投资大，如一台大型试模机械压力机需要600～800万元人民币，进口一台大型数控铣床需要80～150万美元，是国产设备的3～5倍；二是固定资产多，设备折旧费用提取多，增加了模具开发成本，国内一般中小型模具厂难以承受。

不过，调整生产组织方式和加工流程能够缓解企业的投资压力，降低模具开发成本。采用粗加工和精加工分开进行可满足这一要求，粗加工在大陆或台湾设备上进行，精加工在欧美设备上进行。大陆或台湾的数控铣床的刚性好、价格低(为欧美设备价格的1/5～1/3)、滑枕尺寸大、主轴电机功率高、转速低，用来粗加工。五轴联动高速铣床主要从欧美进口，具有设备投入大、主轴转速高、进给速度快、加工精度高等特点，能够满足精细化加工要求，只用来精加工。一般由4台粗加工设备和1工 作 环 境： 室温～45℃台精加工设备组成一个加工单元，即一个模具企业要达到合理的规模和一定的水平，数控铣床不应小于5台，根据数控铣床的加工能力来配置人员和其他设备。

专业化协作生产

模具企业由于投入大、产出低，一般规模不会太大，很难独立承担整车模具的开发项目，同时由于模具生产的不均衡性，必须进行专业化协作生产、建立协作体系、形成企业战略联盟。

在协作体系内，首先要统一设计制造规范、统一检验验收标准、统一毛坯和标准件供货体系。专业协作主要分如下几种：一是工序协作，包括设计、数控铣加工、小件加工、钳工装配等工序，如非标准的斜楔侧冲装置委托给标准件厂加工；二是成套发包，有意识培养专业定点厂，如车门模具定点厂、顶盖模具定点厂、地板和梁架模具定点厂等；三是在协作体系内按专业特长分工，要由能力大、水平高、经验丰富再生树脂复合材料检查井盖CJ/T 121⑵000的龙头单位总协调，对客户负全责，负责大型复杂模具的开发和螺钉车身的装配，负责整车项目的技术协调与匹配，体系内要有模具设计公司、标准件厂、小型模具制造商、检验夹具制造商。通过专业化协作，各方建立战略联盟，达到技术支持、资源共享、共同开发市场的目的，实现共赢。